Secteur équipement automobile
Un équipementier automobile de rang 1 décide de structurer son approche Design To Cost avec pour ambition de générer des gains de 20% des coûts de revient sur l’ensemble de ses projets.
Diagnostic / contexte
- Un équipementier automobile de rang 1 : 80 000 collaborateurs dans 30 pays, CA 13 Mds€
- Environ 1 500 projets d’innovation et développement produits simultanés, répartis entre 14 « product groups »
Objectif
- Gains de 10 à 60% sur les coûts de production (selon la maturité des produits et le niveau de remise en cause possible)
Méthodologie / outils déployés
Lancement sur 4 projets pilotes (3 mois)
- Animation DtC sur les projets
- Mise au point sur la base de ces expériences d’une méthode et d’un outil support « customisés » en vue de l’extension
Préparation de la généralisation (3 mois)
- Test de déploiement sur 10 projets
- Ajustement de la méthode et de l’outil support
- Conduite de sessions de formation
- Mise en place d’un réseau d’une quinzaine de « DtC Champions » (1 par ligne de produits)
Résultats
- Des gains de 8 à 60% sur les 15 premiers projets (moyenne 25%)
- Des équipes formées
- Une stratégie de déploiement définie
- Une démarche de généralisation lancée
- Des outils de pilotage du déploiement mis en place (référentiel de compétences, indicateurs de résultats)
Autre étude de cas : Design to cost
Secteur pneumatique
Un fabricant de pneumatiques a pour objectif ambitieux de réduire ses Prix de Revient industriels pour consolider ses positions sur son marché (10% à 3 ans sur une grande partie de l’offre produits).
