Secteur Industrie & fabrication de roulements à billes

Un établissement d’un leader mondial de fabrication de roulements à billes doit significativement améliorer sa productivité pour rassurer ses clients et éviter la délocalisation d’une grande partie de sa production dans un pays low-cost.

Diagnostic / Contexte

Cette usine de haute technologie emploie environ 300 personnes et produit plusieurs millions de roulements pour une centaine de clients avec environ 150 références. L’usine tourne à 100% de sa capacité. Elle ne fait pas suffisamment de progrès et certains clients commencent à être inquiets de sa capacité à assurer leur livraison de façon fiable, ce qui pourrait conduire à délocaliser une grande partie de la production.

Objectifs

Trouver et dégager des gisements de productivité qui permettront de réduire les coûts et de rassurer les clients.
Améliorer la flexibilité de l’usine.
Montrer que le management local est capable de prendre en charge lui-même la poursuite de l’amélioration.

Méthodologie / outils déployés

Lancement du projet « Leap forward » en 2 phases :

1. Analyse et conception : 6 semaines d’analyse de 80% de la production :

30 personnes interviewées
Data crunching
15 groupes de travail pour construire les solutions (développement des standards, transformation du management visuel et du rôle des team leaders, modification des relations production/maintenance,…)

2. Déploiement : 1 an avec un retrait progressif du soutien après 3 mois de déploiement grâce à une prise d’autonomie des équipes.

Résultats

Après 1 an la productivité a augmenté de 15 à 25%.
La flexibilité a augmenté par la division par 2 des temps de changement de série.
Globalement, les gains sur la première année ont été de 2M€ avec une tendance annuelle de 3,5M€ après 12 mois.