Le Lean sur les chantiers : comment la méthode 5S aide à rendre l’organisation physique lisible par tous, et à réduire les gaspillages ?
Lors de nos visites de chantiers, nous constatons régulièrement qu’ils font face à des défis de logistique interne tels que :
- La mise à disposition du petit outillage
- La gestion du stockage de cages de ferraillages préfabriquées
- La définition des emplacements des grues
- …
La recherche et les déplacements de matériel représentent une part importante des gaspillages observés.
L’approche 5S, issue du Lean Manufacturing est une solution efficace pour optimiser l’organisation, la propreté et la productivité sur les chantiers de construction. Nous allons décrire cette méthode en mettant en lumière les avantages, les étapes clés et les bonnes pratiques pour en tirer le meilleur parti.
Le 5S, c’est quoi ?
Le 5S est une méthode de management et de gestion visuelle qui vise à améliorer l’efficacité opérationnelle en mettant l’accent sur l’organisation physique d’une zone de travail. Cette amélioration se fait via 5 axes :
- Le tri
- Le rangement
- Le nettoyage
- La standardisation
- L’amélioration
La méthode 5S s’applique dans l’optique de favoriser un environnement de travail saint et efficient.
Sur un chantier de construction, l’implémentation des 5S nécessite une adaptation et une interprétation pour répondre aux besoins spécifiques du projet. La gestion des outils, des équipements, des matériaux et des déchets sur un chantier peut être grandement améliorée par la méthode 5S.
Quels sont les avantages de l’implémentation du 5S dans la construction ?
L’application du 5S dans les chantiers de construction offre une multitude d’avantages. Cela s’inscrit dans une démarche de réduction des gaspillages (Muda-Gâchis, Muri-Excès, et Mura-Irrégularités).
Voici quelques exemples :
- La réduction des temps morts : Ou Muda-Gâchis, par l’élimination des objets inutiles et l’organisation efficace du chantier, les équipes peuvent réduire les temps de recherche et d’attente, augmentant ainsi la productivité globale.
- L’amélioration de la sécurité : Un chantier propre et bien organisé réduit les risques d’accidents. Les ouvriers sont plus susceptibles de respecter les normes de sécurité lorsqu’ils évoluent dans un environnement ordonné.
- L’optimisation de l’espace : Le tri et l’organisation réduisent l’encombrement, libérant ainsi de l’espace sur le chantier. Cela permet une meilleure circulation et facilite l’accès à la fois aux zones de travail, mais aussi aux zones de stockage.
- L’amélioration de la qualité : En éliminant les objets inutiles et en standardisant les processus, le 5S contribue à minimiser les risques d’erreurs et à garantir une qualité constante dans l’exécution des tâches.
- L’engagement des équipes : La mise en place du 5S encourage l’implication des travailleurs dans la gestion quotidienne du chantier. Cela favorise un sentiment de responsabilité et de fierté, renforçant ainsi la culture de l’amélioration continue.
- Les économies financières : un chantier mal rangé peut entraîner des coûts imprévus et évitables. Du matériel peut être racheté alors qu’il est déjà présent en stock, le temps de recherche est également un manque à gagner pour l’entreprise.
Les 5 Etapes du 5S
1. Seiri (Trier) – Elimination de l’inutile
La première étape consiste à trier et à éliminer les objets inutiles sur le chantier. Cela passe par la vérification et la sélection des outils, équipements et matériaux nécessaires. Cette sélection peut se faire soit en se posant la question : « quelle est la liste du matériel dont j’ai besoin pour réaliser le travail demandé ? » ou alors en se posant la question systématique pour chaque objet : « Est-ce que cet outil / matériel est nécessaire pour la tâche que je dois accomplir ? ». En réduisant les éléments superflus, les équipes peuvent minimiser les pertes de temps liées à la recherche d’objets.
2. Seiton (Ranger) – Organisation et rangement
Une fois les éléments essentiels identifiés, la phase suivante consiste à organiser et à ranger ces éléments de manière logique, en répondant à la question : « Comment rendre mon organisation lisible et compréhensible par tout le monde ? ». De la même façon que nous savons dans quel rayon aller pour trouver un produit dans un supermarché, les zones de stockage, les étagères et les espaces de travail doivent être clairement définis pour faciliter l’accès rapide aux outils et matériaux nécessaires. Il faut aussi se demander : « comment rendre le poste de travail le plus ergonomique possible ?”. Une organisation efficace contribue à réduire les erreurs et à améliorer la productivité.
3. Seiso (Nettoyer) – Maintien d’un environnement propre
Le nettoyage régulier du chantier est essentiel pour assurer un environnement de travail sûr et productif. Cela inclut le nettoyage des débris, le rangement des outils après utilisation et la maintenance préventive des équipements. Un chantier propre favorise la sécurité et contribue à prolonger la durée de vie des outils et des équipements. Au contraire, un chantier « sale » favorise un cercle vicieux dans lequel la sécurité se dégrade, et les équipements et les outils se perdent et finissent par disparaitre. Le but de cette opération est d’assurer la propreté du poste de travail en éliminant les causes de salissures ou de désordre.
4. Seiketsu (Standardiser) – Standardisation des processus
Cette étape vise à établir des procédures standards pour maintenir les pratiques du 5S sur le long terme. Elle synthétise les trois premiers principes. Cela peut inclure la création de listes de vérification, de procédures d’inspections régulières, l’identification de responsables et d’indicateurs de performance clés. La standardisation garantit une continuité dans l’application du 5S, même en cas de rotation du personnel. La standardisation peut se vérifier à l’aide du test du martien : on imagine un étranger à l’équipe sur le chantier et on se demande s’il peut comprendre l’organisation seul.
5. Shitsuke (Entretenir et améliorer) – Pérennisation des Pratiques
La dernière étape du 5S consiste à maintenir et à améliorer continuellement les pratiques établies. Pour cela, il est nécessaire que les équipes soient engagées dans la démarche et responsabilisées par le management. Le maintien en bon état du chantier est la phase la plus difficile mais la plus importante. Cela garantit que les bénéfices du 5S se maintiennent dans la durée du chantier.
Conclusion
L’implémentation du 5S dans les chantiers de construction offre une approche systématique pour optimiser l’organisation, la propreté et la productivité. En appliquant les phases de :
- Tri
- Rangement
- Nettoyage
- Standardisation
- Maintien en bon état
Les chantiers peuvent surmonter les défis opérationnels tout en instaurant une culture d’amélioration continue.
L’effet cumulatif du 5S se traduit par une gestion plus efficiente des ressources, une amélioration de la sécurité et une qualité accrue dans l’exécution des projets.
En adoptant cette méthodologie, les chantiers de construction peuvent non seulement relever les défis actuels, mais aussi préparer le terrain pour une industrie plus efficace, organisée et durable à l’avenir.
