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L’application des principes du Lean au secteur de la construction. Principe 2 : organisez les processus en flux pièce à pièce pour mettre au jour les problèmes.

Publié le : 03/04/2024

Par : Candice Lepertel

Catégorie thématique : Lean Construction

Cet article porte sur l'application du principe 2 du modèle de Toyota dans le secteur de la construction.

Cet article est le deuxième épisode de notre série explorant les 14 principes de Toyota et les appliquant au secteur de la construction.

Ces principes ont été identifiés et développés dans le livre « Le modèle Toyota » de Jeffrey Liker.

Le deuxième principe est le suivant : « Organisez les processus en flux pièce à pièce pour mettre au jour les problèmes ».



Présentation du principe


Le deuxième principe du modèle Toyota souligne l’importance de créer un flux de travail continu afin de mettre en évidence les problèmes dès leur apparition.

Dans l’industrie, le flux pièce à pièce consiste à faire avancer les pièces de manière continue et régulée sur la ligne de production. Chaque étape du processus est synchronisée pour créer un flux sans interruption. Les principaux avantages sont les suivants :

  • Visibilité rapide des gaspillages (stocks, temps d’attente, …) ;
  • Flexibilité de la ligne de production : la quantité produite est modulable en fonction de la demande et la manière de produire peut être modifiée rapidement en cas de problème qualité.

Dans le secteur de la construction, chaque projet est unique et consiste en une multitude de tâches complexes, l’application stricte du flux pièce à pièce semble difficile. Cependant, les principes du juste-à-temps peuvent être adaptés pour améliorer la gestion de projet, la planification et la coordination des activités.



Les défis du secteur de la construction


Voici les défis qui complexifient l’application de ce deuxième principe :

  • Variabilité des projets : Dans le BTP, les natures de projets sont nombreuses et impliquent des tâches variées. Chaque projet peut avoir des exigences uniques. De plus, la durée d’une tâche peut varier d’un chantier à l’autre et même au sein d’un chantier (aléas, nature du site, méthodes à employer, …). Cette variabilité rend plus difficile la planification et la mise en œuvre de pratiques standardisées.
  • L’impact des aléas : Un chantier fait souvent face à des imprévus (météo imprévisible, découvertes inattendues lors d’excavations, …) qui peuvent compliquer la mise en œuvre d’un flux continu.
  • Spécialisation et manque de main d’œuvre : Le personnel dans la construction est souvent spécialisé dans une activité (maçonnerie, soudure, …), sa flexibilité est donc limitée. Cela peut rendre difficile la transition d’une tâche à une autre en l’absence de planification précise des activités du chantier.
  • Dépendance vis-à-vis des partenaires : Les entreprises du BTP dépendent de l’approvisionnement en matériaux et de l’activité de leurs sous-traitants. Les retards dans la livraison de matériaux ou les problèmes avec les sous-traitants (retard pris qui décale le planning, …) peuvent perturber le flux de travail planifié.


L’application du principe au secteur de la construction


Malgré ces défis importants, ce principe reste pertinent dans le secteur du BTP. Voici quelques méthodes pour l’appliquer :

  • Planifier et séquencer le projet : La planification détaillée des activités par un séquençage des tâches permet de synchroniser les étapes du projet, de minimiser les retards, les temps d’arrêt et de favoriser une progression continue du chantier.
  • Utiliser la préfabrication : Dans certains cas, des éléments peuvent être préfabriqués hors site. La préfabrication permet de réduire la dépendance entre les tâches, les intervenants et l’impact des aléas sur site. C’est l’activité du secteur qui se rapproche le plus du flux de production dans l’industrie. Mettre en place un flux pièce à pièce est donc possible dans ce cas.
  • Analyse et optimiser les processus : Pour tirer profit du flux continu, il est important d’analyser les processus existants afin d’identifier les gaspillages. La mise en place d’actions correctives permet d’améliorer la performance du chantier et de respecter les délais et les budgets.
  • Communiquer de façon efficace et transparente : Une communication transparente et régulière entre toutes les parties prenantes du projet permet une meilleure organisation et flexibilité sur le chantier, pour se rapprocher d’un flux continu. Cela peut passer par :
    • des réunions d’avancement régulières ;
    • des réunions de coordination des activités sur le chantier ;
    • un travail d’anticipation des problèmes potentiels et de mise en place d’actions correctives.


Conclusion


En résumé, l’application du deuxième principe du système de production Toyota consiste, pour les entreprises du secteur de la construction, à développer 4 thématiques essentielles :

  • Un séquençage du projet
  • Une utilisation de la préfabrication dès que possible
  • Une communication transparente et régulière entre les parties prenantes
  • Une analyse des processus


Retrouvez l’article sur l’application du premier principe du modèle Toyota au secteur de la construction sur le lien ci-dessous :

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