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L’application des principes du Lean au secteur de la construction. Principe 3 : utiliser des systèmes tirés pour éviter la surproduction.

Publié le : 10/04/2024

Par : Candice Lepertel

Catégorie thématique : Lean Construction

Cet article porte sur l'application du principe 3 du modèle de Toyota dans le secteur de la construction.

Cet article est le troisième épisode de notre série explorant les 14 principes de Toyota et les appliquant au secteur de la construction.

Ces principes ont été identifiés et développés dans le livre « Le modèle Toyota » de Jeffrey Liker.

Le troisième principe est le suivant : « Utiliser des systèmes tirés pour éviter la surproduction ».



Présentation du principe


Le troisième principe du modèle Toyota souligne l’intérêt du flux tiré qui permet une meilleure synchronisation entre la production et les besoins réels, soit une diminution du risque de surproduction.

Ce concept est initialement développé dans l’industrie mais peut également être adapté au secteur de la construction. Il consiste à répondre précisément à la demande client (en termes de délai, de qualité et de coûts), le client pouvant être le client final ou un client interne (ex : l’équipe réalisant l’étape suivante du processus).



Les défis du secteur de la construction


Voici les défis qui complexifient l’application de ce troisième principe :

  • Complexité des projets et aléas : Même avec des besoins clients clairs, les activités d’un chantier de construction sont complexes et variables (dépendance aux aléas, à la nature du site, …). Cette variabilité rend plus difficile la planification et la mise en œuvre de pratiques standardisées.
  • Gestion des délais : Le suivi du planning est un enjeu majeur des chantiers, les retards étant très couteux. Il est donc nécessaire de garder des marges dans la planification des activités. Par exemple, les commandes doivent être passées en avance pour prendre en compte un potentiel retard de livraison ou une indisponibilité des matériaux. Ceci rend difficile la mise en place d’un flux tiré, comme pratiqué dans l’industrie.
  • Gestion des stocks : Sur un chantier, le stockage des matériaux peut devenir un défi (ex : manque de place pour le stockage, emplacement trop petit sur le site, …). Une mauvaise gestion de ce stockage peut impacter la mise en place du flux tiré (ex : interruptions dans les activités, attente d’un équipement, …).
  • Coordination des partenaires : Les projets de construction impliquent un nombre important de fournisseurs et de sous-traitants. La coordination entre ces acteurs pour mettre en place un système de flux tiré est complexe car :
    • Chacun opère selon son planning, ses ressources ;
    • Les co-traitants n’ont pas toujours l’habitude de travailler ensemble ;
    • Un décalage sur une activité impacte le planning des autres entreprises.


L’application du principe au secteur de la construction


Malgré ces défis, ce principe reste pertinent dans le secteur du BTP. Voici quelques conseils pour l’appliquer :

  • Etudier et comprendre les besoins liés au projet : En amont du projet, il est important d’éclaircir les attentes du client final (qualité, délais, coûts) et les spécificités du chantier.
  • Impliquer et communiquer de façon efficace et transparente : Tous les acteurs (équipes, fournisseurs, sous-traitants) doivent être impliqués dans la planification du projet. Une communication régulière entre toutes les parties prenantes doit également permettre une meilleure organisation des activités. Cela peut passer par :
    • Des briefings en début de poste ;
    • Des réunions d’avancement régulières ;
    • Des réunions de coordination des activités du chantier.
  • Planifier et séquencer les activités : La planification détaillée des activités par un séquençage permet de coordonner les activités entre elles, d’anticiper les besoins en matériaux et en main d’œuvre à chaque étape du projet.
  • Gestion des stocks : Pour répondre au défi posé par la gestion des stocks sur le chantier, il est nécessaire de l’optimiser dès le début du projet avec les différentes parties prenantes. Voici quelques pistes :
    • Définition des zones de stockage ;
    • Suivi et analyse des stocks (stocks de sécurité, …) ;
    • Intégration de la gestion de stock dans la planification des activités ;
    • Rappel aux compagnons de prendre le matériel nécessaire en début de poste pour éviter les déplacements inutiles qui font perdre beaucoup de temps (notamment lorsque la zone de stockage est éloignée du site).
  • Optimiser l’approvisionnement : Une chaîne d’approvisionnement efficace permet d’avoir à disposition le matériel et les matériaux au moment où ils sont nécessaires. Cela peut passer par une évaluation des fournisseurs, un système de suivi d’indicateurs, l’identification des points de livraison optimaux pour minimiser les distances et les temps d’attente, l’utilisation de technologies (ex : logiciel de gestion des stocks, plateforme de communication avec les fournisseurs, …), …


Conclusion


En résumé, l’application du troisième principe du système de production Toyota consiste, pour les entreprises du secteur de la construction, à développer 4 thématiques essentielles :

  • Une étude des besoins du client et des contraintes du projet ;
  • Une communication efficace et transparente entre les acteurs du projet ;
  • Une planification et un séquençage des activités ;
  • Une gestion du stock collaborative et planifiée ;
  • Une optimisation de l’approvisionnement.


Retrouvez les articles sur la mise en place des principes 1 et 2 du modèle Toyota au secteur de la construction sur les liens ci-dessous :

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