Publications

L’application des principes du Lean au secteur de la construction. Principe 6 : Arrêter le processus pour identifier les anomalies et construire la qualité.

Publié le : 03/06/2024

Par : Candice Lepertel

Catégorie thématique : Lean Construction

Cet article porte sur l'application du principe 6 du modèle de Toyota dans le secteur de la construction.

Cet article est le sixième épisode de notre série explorant les 14 principes de Toyota et les appliquant au secteur de la construction.

Ces principes ont été identifiés et développés dans le livre « Le modèle Toyota » de Jeffrey Liker. Le 6ème principe est le suivant : « Arrêter le processus pour identifier les anomalies et construire la qualité ».



Présentation du principe


La méthode Jidoka consiste à arrêter le travail dès qu’un problème survient afin d’identifier les problèmes rapidement, de les régler et de livrer des produits de qualité aux clients. Voici les différentes étapes de cette méthode :

  • Détecter les anomalies : le processus de production est surveillé pour repérer les défauts de qualité ou tout autre problème. Cette détection peut se faire de plusieurs manières (par des capteurs, un système vidéo ou l’observation directe). Le problème peut être rendu facilement identifiable par plusieurs techniques comme l’andon, un dispositif visuel qui se déclenche automatiquement ou manuellement en cas de problème.
  • Arrêter la production : en cas de problème la production est arrêtée automatiquement ou manuellement. Ainsi, le défaut ne se propage pas sur la ligne de production et toute l’équipe peut travailler sur sa résolution.
  • Identifier la cause du problème : l’équipe responsable de la ligne de production détermine la cause du problème. Cela peut passer par une analyse du processus, des machines, des matériaux, des données, …
  • Résoudre le problème : lorsque la cause a été identifiée, des mesures correctives sont prises pour résoudre le problème. Cela peut consister en une modification du processus, la réparation de machines, …
  • Faire en sorte qu’il ne se reproduise pas : il est important de s’assurer que ce problème ne se reproduise pas. Pour cela, des actions préventives doivent être mises en place. Les processus et standards peuvent être modifiés, les équipes peuvent être formées sur un point particulier, …
  • Relancer la production : dans le même temps, une fois le problème réglé, la production peut reprendre. Il est important de surveiller le processus pour s’assurer que le problème est bien résolu, que les actions sont efficaces.



Les défis du secteur de la construction


Les entreprises du secteur du BTP font face à des défis qui complexifient l’application de ce principe :

  • Gestion des délais : Comme nous l’avons vu dans l’article 1, les projets sont souvent attribués par le biais d’appels d’offres. Pour gagner un appel d’offre, proposer des délais courts est souvent primordial. De plus, comme développé dans l’article 3, le respect du planning prévu est un enjeu majeur des chantiers, les retards étant très couteux. Ces deux raisons expliquent qu’il est difficile de faire accepter la méthode jidoka (arrêt de la production, implication des équipes dans la recherche de causes et la résolution de problème, …). Enfin, la formation des équipes nécessite un investissement en temps et en ressources qu’il est difficile à prévoir dans un projet de construction.
  • Culture traditionnelle : L’arrêt de la production peut être perçu comme une perte de temps par les équipes, même si elle permet d’en gagner globalement en évitant que les anomalies se reproduisent.
  • Coordination compliquée avec de nombreux acteurs : Les projets de construction demandent souvent l’intervention de plusieurs entreprises (sous-traitants, co-traitants, fournisseurs, bureau d’études, …). La coordination entre tous ces acteurs peut être difficile.
  • Projets complexes : Trouver la cause d’un problème et le résoudre peut demander beaucoup de temps dans la construction (matériel inadapté, problème lié à des aléas…). Cela implique que le principe 6 doit être adapté. Dans certains cas, des solutions de contournement temporaires peuvent être trouvées pour continuer à avancer. L’organisation des ressources peut être modifiée en attendant que le problème soit résolu, toute l’équipe ne pouvant être mobilisée plusieurs jours pour la résolution du problème. Il est tout de même important de maintenir l’équipe impliquée (au moins informée).
  • Système de contrôle qualité complexe sur les chantiers de construction : La pression temporelle et budgétaire, l’implication de multiples parties prenantes et le manque de standardisation rendent le contrôle qualité difficile sur les grands chantiers de construction.
    • La pression temporelle et budgétaire : dans certaines entreprises, la qualité peut être sacrifiée pour répondre à ces enjeux primordiaux.
    • L’implication de multiples intervenants : la coordination entre les différents acteurs pour assurer un contrôle qualité uniforme est difficile.
    • Le manque de standardisation : comme nous l’avons vu dans l’article 5, la standardisation n’est pas une habitude ancrée dans ce secteur. Les pratiques du contrôle qualité peuvent donc varier d’un acteur à l’autre, d’une personne à l’autre.



L’application du principe au secteur de la construction


Malgré ces défis, ce principe reste pertinent dans le secteur du BTP et peut mener à une meilleure productivité et qualité. Voici quelques conseils pour l’appliquer :

  • Sensibiliser et responsabiliser les équipes à la qualité : les équipes sont sur le terrain, ce sont elles qui font (ou non) la qualité. Il est donc important de mettre l’accent sur l’importance de la qualité, d’en faire une priorité dans l’entreprise. Pour responsabiliser les compagnons, il faut également les impliquer en leur donnant les moyens d’identifier les anomalies, de les signaler (système andon, checklist qualité, …) et de résoudre les problèmes.
  • Formation : Pour compléter le point précédent, la formation des équipes à l’identification, à l’analyse et à la résolution de problème est indispensable pour que la résolution de problème soit efficace. La méthode A3 peut être un outil employé afin de formaliser la résolution de problèmes. Elle consiste à décrire le problème, éclaircir l’objectif, identifier l’écart entre la situation actuelle et l’objectif, déterminer les causes du problème (à l’aide du diagramme d’Ishikawa par exemple), déterminer puis mettre en œuvre des actions correctives et les standardiser dans une démarche d’amélioration continue.
  • Définir des standards : Nous avons vu, dans l’article 5, que les standards sont peu utilisés dans le secteur de la construction bien qu’ils présentent de nombreux avantages. Les standards précisent le résultat attendu de chaque processus, et donc facilite la détection des anomalies (l’écart entre ce qui est attendu et ce qui est produit).
  • Communication régulière entre les acteurs : La mise en place d’une collaboration et d’une communication forte entre les intervenants permet d’identifier les problèmes au plus tôt. En effet, ce n’est pas au moment de commencer une tâche que l’équipe se rend compte d’une anomalie liée à une activité précédente. L’anomalie aura déjà été communiquée, et une solution pourra être identifiée et mise en place au plus tôt. Une communication efficace permet aussi de diminuer le risque de reproduire les mêmes erreurs, par le partage de bonnes pratiques et la modifications de standards partagés. Le partage d’information permet également d’avoir toutes les informations pour identifier la meilleure solution plus rapidement. Toutes les parties prenantes du projet doivent se sentir responsables, collectivement, de la qualité du produit final.


Conclusion


En résumé, l’application du cinquième principe du système de production Toyota consiste, pour les entreprises du secteur de la construction, à développer 4 thématiques essentielles :

  • La sensibilisation et la responsabilisation des équipes à la qualité
  • La formation
  • La définition de standards
  • La collaboration entre les parties prenantes


Retrouvez les articles sur la mise en place des cinq premiers principes du modèle Toyota au secteur de la construction sur les liens ci-dessous :

Partager cet article :